카본 세라믹 브레이크

기존 브레이크 디스크의 무거운 무게와 달리 세미코렉스 카본 세라믹 브레이크의 가벼운 특징은 즉각적으로 드러납니다. 스프링 하 질량이 1kg 감소할 때마다 자동차 중량이 10kg 감소하는 것과 비슷하다는 점을 이해하는 것이 중요합니다. 카본 세라믹 브레이크 디스크는 기존 주철 디스크에 비해 무게가 절반에 불과하며 스프링 아래 질량이 크게 감소하여 가속, 제동 및 코너링에서 경주용 자동차의 탁월한 성능이 달라집니다.

경주 중에 브레이크 시스템은 지속적으로 "지옥 같은" 테스트를 받습니다. 잦은 급제동과 장시간의 마찰열로 인해 기존 브레이크 디스크의 열이 쉽게 사라지거나 심지어 브레이크 고장이 발생할 수도 있습니다. 그러나 카본 세라믹 브레이크의 고온 저항(1000℃ 이상에서 안정적인 작동 가능)으로 인해 트랙의 "연기와 불" 속에서도 안정적인 성능을 유지할 수 있습니다. 경주용 자동차가 고속으로 코너에 진입할 때 카본 세라믹 브레이크는 1000℃에서도 선형적이고 강력한 제동력을 제공하여 열 퇴색에 대한 우려를 없애고 운전자가 드리프트 기술을 최대한 발휘할 수 있도록 하여 모든 코너를 개인 쇼케이스로 만들 수 있습니다.

축소된카본 세라믹 브레이크 디스크경주 중에 브레이크 시스템은 지속적으로 "지옥 같은" 테스트를 받습니다. 잦은 급제동과 장시간의 마찰열로 인해 기존 브레이크 디스크의 열이 쉽게 사라지거나 심지어 브레이크 고장이 발생할 수도 있습니다. 그러나 카본 세라믹 브레이크의 고온 저항(1000℃ 이상에서 안정적인 작동 가능)으로 인해 트랙의 "연기와 불" 속에서도 안정적인 성능을 유지할 수 있습니다. 경주용 자동차가 고속으로 코너에 진입할 때 카본 세라믹 브레이크는 1000℃에서도 선형적이고 강력한 제동력을 제공하여 열 퇴색에 대한 우려를 없애고 운전자가 드리프트 기술을 최대한 발휘할 수 있도록 하여 모든 코너를 개인 쇼케이스로 만들 수 있습니다.

카본 세라믹 브레이크의 장점은 다음과 같습니다.

(3) 가공 공정에서는 기존 장비를 사용하여 브레이크 디스크 구조 치수와 방열 핀을 처리하여 치수가 도면 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

2. 내마모성: 마찰 계수는 0.65 이상에 도달할 수 있으며 최대 서비스 수명은 300,000-500,000km입니다.

3. 부식 방지 : 비금속 재료는 결코 녹슬지 않습니다.

4. 열 붕괴 없음: 우수한 열 안정성으로 더 큰 안전성을 보장합니다.

5.빠른 응답: 빠른 응답 속도와 뛰어난 핸들링 성능.

현재 탄소-세라믹 복합재료의 주요 가공 방법은 CVI(Chemical Vapor Infiltration), RMI(Reactive Melt Infiltration, RMI), 고분자 침투 열분해(Polymer Infiltration Pyrolytic) 등이 있습니다. 여기서는 CVI와 RMI의 결합 프로세스를 소개합니다.카본 세라믹 브레이크 디스크재료.

(1) 탄소 섬유 직조 공정은 니들 펀칭 및 기타 방법을 사용하여 탄소 섬유 메쉬를 서로 다른 방향으로 직조 및 결합하여 프리폼을 형성합니다.

(2) 탄소농축공정은 CVI를 이용하여 탄소섬유 사이의 틈에 탄소물질을 침전시켜 상대적으로 치밀하고 밀도가 낮은 탄소/탄소복합재료를 형성하는 공정이다.

(3) 가공 공정에서는 기존 장비를 사용하여 브레이크 디스크 구조 치수와 방열 핀을 처리하여 치수가 도면 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

(4) 실리콘 침투 공정은 RMI를 사용하고 용융 실리콘과 탄소 단계의 반응을 사용하여 탄화 규소 단계를 생성하여 궁극적으로 탄소-세라믹 브레이크 디스크를 얻습니다.