흑연 성형의 3가지 방법

흑연 성형의 네 가지 주요 성형 방법은 압출 성형, 성형, 진동 성형 및 등압 성형입니다. 시중에 나와 있는 일반적인 탄소/흑연 재료의 대부분은 열간 압출 및 성형(냉간 또는 열간)에 의해 성형되며, 등방성 성형은 성형 성능이 뛰어난 방법입니다. 진동 성형은 일반적으로 중형 및 거친 구조 흑연을 제조하는 데 사용되며, 입자 크기는 0.5-2mm 사이이며 일반적으로 이중 구운 흑연화 제품이 지배적이며 밀도는 1.55-1.75kg/m3, 더 거친 입자, 더 거친 표면을 사용할 수 없습니다. 정밀 가공용. 주로 화학 산업 및 금속 제련에 사용됩니다.

1. 압출성형

압출 성형은 금형 입구에서 압축된 분말을 연속적으로 압출한 다음 제품의 필요한 길이에 따라 절단하는 것입니다. 제품의 길이는 압출 작업 스트로크에 의해 제한되지 않으며, 압출된 제품의 품질은 길이를 따라 더욱 균일해집니다. 따라서 크고 긴 막대, 막대 및 튜브 제품 생산에 적합합니다. 따라서 흑연 전극, 흑연 블록, 흑연 튜브 및 기타 제품이 일반적으로 압출됩니다. 길이와 직경이 큰 제품을 성형할 경우 수직성형기의 작업행정의 한계와 높이방향에 따른 제품의 밀도 불균일로 인해 생산에 더 큰 어려움이 따른다. 압출된 탄소/흑연 제품은 부피 밀도와 기계적 강도가 낮고 이방성입니다. 프레스 빌렛의 밀도는 길이방향으로 크게 변하지 않으며, 주로 단면에서 중심에서 반경이 클수록 밀도는 증가하고, 중심밀도가 가장 작으며, 동일한 반경층에서의 밀도는 동일하다. , 가장자리가 가장 큽니다. 압출 공정의 압력 빌렛, 압력 분말과 벽이 접촉하면 큰 마찰이 발생하여 마찰이 발생하고 유량에 구배가 생겨 밀도 외부의 제품이 희박해지고 심각한 경우에는 압력 빌렛은 균열 또는 명백한 동심 쉘층 현상을 생성합니다. 로스팅 과정의 뒷부분에는 극도로 불리한 영향이 따릅니다.

2. 성형

성형은 먼저 금형으로 만든 제품의 모양과 크기에 따라 수직 프레스를 채택한 다음 일정량의 혼합 및 반죽 분말을 프레스 작업 플랫폼의 금형에 넣고 분말에 프레스를 열어 압력을 가하고, 일정 시간을 유지하여 모양을 만든 다음 압축된 빌렛을 금형에서 꺼낼 수 있습니다. 공정과 장비에 따라 단방향 압착과 양방향 압착, 냉간 압착과 열간 압착으로 구분됩니다. 성형방법은 3방향의 크기가 크지 않고 3방향의 크기차이가 크지 않고 밀도가 균일하며 구조가 치밀하고 강도가 높은 제품에 적합하지만 제품의 이방성이 있습니다. 주로 전기숯 제품 및 특수 흑연 제조에 사용됩니다. 압출 성형과 비교하여 다이 프레싱은 특수 흑연 생산에 더 널리 사용됩니다.

3. 등방성 성형

파스칼의 법칙에 대한 등방압 원리: 밀폐된 용기에 매체(액체 또는 기체) 압력이 적용되면 모든 방향으로 균일하게 전달될 수 있으며, 표면에서의 압력의 역할은 표면적에 비례합니다. 등정압 성형 기술은 유체 매질의 비압축성 및 균일한 압력 전달 특성을 이용하여 시편의 모든 면에서 균일하게 도포되도록 시편을 고압 실린더의 밀폐된 봉투에 넣는 것입니다. 압력. 유체 매체가 압력 실린더에 주입되면 유체 역학의 원리에 따라 압력의 크기가 모든 방향으로 균일하게 전달됩니다. 이때, 고압 실린더 안의 시료에는 모든 방향에서 균일한 압력이 가해집니다. 성형 및 응고시의 온도에 따라 냉등압, 온등압, 열등등압으로 구분됩니다. 프레싱 온도, 압력 매체의 구현으로 인해 서로 다른 장비와 봉투 성형 재료를 사용하는 세 가지 유형의 등압 프레싱 기술이 다릅니다. 등방성 프레스 성형은 다양한 균질 제품과 이방성 제품을 생산할 수 있으며 제품의 구조가 균일하고 밀도와 강도가 특히 높습니다. 일반적으로 특수 흑연 생산에 사용되며, 특히 대형 특수 흑연 제품 생산에 사용됩니다. 현재 탄소/흑연 재료의 성형 공정은 주로 냉간 등압 성형에 이어 열간 등방압 성형을 실시합니다. 열간 등방압 성형 성형은 로스팅과 치밀화 공정을 결합합니다. 등방성 흑연의 개발 방향은 소결-열간 등방성 프레싱, 열간 등방성 함침-소성 및 무바인더 열간 등방성 프레싱으로 등방성 흑연을 생산하는 것입니다.

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